Enciclopedia de máquinas de soldar

1. salud y seguridad en el trabajo

a. Peligros.

Por regla general, la soldadura está casi siempre asociada a fuertes corrientes o gases explosivos, humos tóxicos, generación peligrosa de luz y calor, y salpicaduras de metal líquido. Los peligros dependen del proceso de soldadura utilizado. A menudo, los humos de soldadura contienen sustancias cancerígenas. Este es siempre el caso, especialmente cuando se sueldan materiales de alta aleación. El uso de consumibles de soldadura que contienen cromo y/o níquel en forma de cromatos y/o compuestos de níquel también produce humos cancerígenos. La intoxicación aguda por inhalación de polvos con un contenido muy elevado de manganeso puede provocar reacciones inflamatorias en los pulmones. Esta toxicidad se manifiesta en forma de bronquitis y puede evolucionar hacia una enfermedad pulmonar fibrosante. Si el sistema de extracción se utiliza correctamente, no se supera el valor límite de manganeso y sus compuestos. No obstante, se prescribe un examen médico especial de los pulmones para el personal de soldadura -según (G39)- a intervalos regulares.

En Alemania deben respetarse los límites TRK para metales pesados. Muchos otros componentes también son nocivos y deben evaluarse en consecuencia (TRGS403, valores MAK). El TRGS 528, que ha sustituido al BGR 220 (humos de soldadura), regula, entre otras cosas, los requisitos para el lugar de trabajo de soldadura.

b. Medidas.

Se debe realizar una evaluación de riesgos para los lugares de trabajo de soldadura. Deben tenerse en cuenta todos los componentes de los humos de soldadura, incluidos el dióxido de titanio, los fluoruros, el óxido de magnesio, el óxido de calcio, los óxidos de hierro y sus componentes de aleación como el níquel, el cobalto, el cromo y el manganeso. En el caso de los aceros de alta aleación, debe evitarse en la medida de lo posible la soldadura con electrodo y utilizar en su lugar la soldadura con gas protector o procesos automatizados, ya que la falta de una vaina alrededor del electrodo significa que se liberan menos cromatos. De acuerdo con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (ArbSchG), es obligatorio que todos los trabajadores dependientes reciban una formación especializada adecuada; además, es habitual presentar pruebas de formación (certificado de trabajador cualificado o examen del curso de una cámara de oficios). En muchos sectores industriales, en las aplicaciones ferroviarias, se exige un supervisor de soldadura.

Para la soldadura oxiacetilénica se necesitan gafas protectoras para evitar que las piezas incandescentes o las chispas entren en los ojos. Las gafas son de color para poder observar el entorno de soldadura sin deslumbramientos.

La soldadura por arco produce radiación ultravioleta, que daña la piel, pero especialmente los ojos.

Además, se produce radiación infrarroja (radiación térmica), que no sólo provoca quemaduras en las partes del cuerpo no protegidas, sino que también puede dañar la retina.

Por lo tanto, deben utilizarse gafas de protección que protejan estos dos tipos de radiación. Las clases de protección de dichas gafas se definen en la norma europea EN 169. Por ejemplo, las clases de protección 2 a 8 están previstas para la soldadura oxiacetilénica, mientras que las clases 9 a 16 están previstas para la soldadura por arco abierto. Las gafas de protección llevan una etiqueta que caracteriza las propiedades del vidrio. La información es la siguiente Clase de protección, abreviatura del fabricante, clase óptica 98, norma DIN. El sustituto moderno de las gafas protectoras son los filtros automáticos de protección para soldadura.

Como la radiación UV también daña la piel, se utiliza una pantalla que cubre toda la cara. Delante del cristal casi negro real suele haber un cristal normal que mantiene alejadas las chispas y es más barato de sustituir. Para tener las dos manos libres, el paraguas puede engancharse a un casco protector o a un dispositivo que se lleva en la cabeza. Además, hay que llevar ropa especial de soldadura ignífuga que cubra con seguridad todas las superficies de la piel. Muchos procesos de soldadura son muy ruidosos, por lo que es necesaria una protección auditiva adecuada.

La soldadura también produce partículas de polvo muy finas que deben extraerse para evitar que entren en los pulmones del soldador y se difundan desde allí al torrente sanguíneo. Para ello, se utilizan filtros de humos de soldadura móviles o fijos que extraen y filtran este polvo fino. El estado actual de la técnica son los llamados filtros de ePTFE (filtración superficial). Si no se puede garantizar una aspiración eficaz de los humos de soldadura, el soldador debe protegerse con un equipo de protección individual en forma de dispositivo de filtro soplador (PAPR). Estos dispositivos no protegen contra la falta de oxígeno o los gases nocivos en los pozos y contenedores. Si no es posible una ventilación adecuada, debe utilizarse un equipo de respiración autónomo. Debe tenerse especial cuidado al enderezar con llama y precalentar con quemadores de gas, en espacios confinados con ventilación inadecuada, ya que la llama consume parte del oxígeno de la respiración.

Al soldar, las personas que se encuentren en las proximidades también deben estar protegidas de la radiación y el ruido. Para ello existen rejillas de soldadura, cortinas de soldadura y sistemas de mamparas insonorizadas. En la soldadura por arco manual, debe prestarse especial atención al riesgo eléctrico para el soldador. Aunque la tensión del arco está por debajo de la gama -generalmente- peligrosa, deben observarse una serie de medidas de precaución, especialmente cuando se trabaja con riesgos eléctricos especiales, es decir, por ejemplo, cuando se trabaja en espacios confinados conductores de electricidad (calderas, tuberías, etc.), que se sugieren, entre otras cosas, en el boletín BGI 553 de la Asociación Alemana del Seguro de Accidentes de los Trabajadores del Metal.

En la soldadura por láser, el propio rayo láser es una fuente adicional de peligro. Suele ser invisible. Mientras que la radiación en el infrarrojo cercano (láser de estado sólido, láser de fibra, láser de diodo) penetra en la piel y el ojo y provoca daños en la retina incluso a bajas intensidades (radiación dispersa), la radiación del láser de CO2 (infrarrojo medio) se absorbe en la superficie (piel y córnea del ojo) y provoca quemaduras superficiales. Las quemaduras cutáneas provocadas por los láseres de infrarrojo cercano son peligrosas en parte porque la radiación se absorbe en zonas profundas bajo la piel, donde no hay nervios sensibles a la temperatura. Los equipos de soldadura láser suelen estar alojados de forma segura (puertas de seguridad cerradas, ventanas de seguridad láser), por lo que entran dentro de la clase I de láser y pueden utilizarse de forma segura sin gafas de seguridad láser.

2. soldadura con electrodo y soldadura por arco

La soldadura por arco manual (soldadura eléctrica manual EN ISO 4063: proceso 111) es uno de los procesos de soldadura eléctrica más antiguos para materiales metálicos que se sigue utilizando en la actualidad. En 1891, Nikolai Gawrilowitsch Slawjanow sustituyó los electrodos de carbono que se habían utilizado hasta entonces para la soldadura por arco por una varilla metálica que era a la vez portadora del arco y relleno de soldadura. Como los primeros electrodos de varilla no estaban revestidos, el punto de soldadura no estaba protegido contra la oxidación. Por lo tanto, estos electrodos eran difíciles de soldar.

Un arco eléctrico entre un electrodo que se funde como metal de aportación y la pieza se utiliza como fuente de calor para soldar. Debido a la alta temperatura del arco, el material se funde en el punto de soldadura. Los transformadores de soldadura (transformadores de campo parásito) con o sin rectificadores de soldadura, convertidores de soldadura o inversores de soldadura sirven como fuentes de potencia de soldadura. Dependiendo de la aplicación y del tipo de electrodo, la soldadura puede realizarse con corriente continua o corriente alterna.

Los electrodos de varilla revestidos, por ejemplo para aceros no aleados según ISO 2560-A, desarrollan gases y escoria de soldadura durante la fusión. Los gases del revestimiento estabilizan el arco y protegen el baño de soldadura de la oxidación por el oxígeno atmosférico. La escoria de soldadura tiene una densidad inferior a la del metal fundido, se lava sobre la soldadura y proporciona una protección adicional de la soldadura contra la oxidación. Otro efecto deseable de la escoria de soldadura es la reducción de las tensiones de contracción de la soldadura debido al enfriamiento más lento, ya que el componente tiene más tiempo para volver a desarrollar la deformación plástica.

Debido al bombardeo de electrones, el ánodo (polo positivo) se calienta más. En la mayoría de los procesos de soldadura, los electrodos consumibles se utilizan como ánodos, es decir, la pieza se utiliza como cátodo (polo negativo). En el caso de los electrodos de varilla revestidos, la polaridad depende del revestimiento del electrodo. Si el revestimiento está formado por componentes poco ionizables, como es el caso de los electrodos básicos, el electrodo se suelda en el polo positivo más caliente, en caso contrario, en el polo negativo debido a la menor carga de corriente.

El principal campo de aplicación de la soldadura por arco manual es la construcción de acero y tuberías. La soldadura con electrodo se prefiere en el área de montaje debido a las velocidades de soldadura significativamente más bajas, ya que el esfuerzo de la máquina es relativamente bajo en comparación con otros procesos. La soldadura por electrodo también puede realizarse sin problemas en condiciones meteorológicas desfavorables, como el viento y la lluvia, lo que es especialmente importante en los trabajos al aire libre. Otra ventaja es que, a diferencia de otros procedimientos, la soldadura puede realizarse a menudo sin defectos aunque la junta de soldadura no sea completamente brillante desde el punto de vista metálico.

3. Soldadura MIG - MAG (soldadura con gas inerte metálico)

La soldadura por arco metálico con gas (MSG) parcialmente mecanizada, denominada opcionalmente MIG (soldadura por arco metálico con gases inertes, EN ISO 4063: proceso 131) o MAG (soldadura por arco metálico con gases activos, es decir, reactivos, EN ISO 4063: proceso 135), es un proceso de soldadura por arco en el que el hilo de soldadura en fusión es alimentado continuamente por un motor a velocidad variable. Los diámetros habituales del hilo de soldadura oscilan entre 0,8 y 1,2 mm (raramente 1,6 mm). Simultáneamente con la alimentación del hilo, el gas de protección o mixto se suministra al punto de soldadura a través de una boquilla a un caudal de aproximadamente 10 l/min (regla empírica: caudal de gas de protección 10 l/min por mm de diámetro de hilo de soldadura). Este gas protege el metal líquido bajo el arco de la oxidación, que debilitaría la soldadura. La soldadura con gas activo metálico (MAG) utiliza CO2 puro o un gas mixto de argón y pequeñas cantidades de CO2 y O2 (por ejemplo, "Corgon"). En función de su composición, se puede influir activamente en el proceso de soldadura (penetración, tamaño de las gotas, pérdidas por salpicaduras); en la soldadura con gas inerte metálico (MIG), se utiliza argón como gas noble y, con menor frecuencia, el costoso gas noble helio. El proceso MAG se utiliza principalmente para aceros, el proceso MIG preferentemente para metales no ferrosos.

Opcionalmente, se pueden utilizar hilos tubulares para la soldadura por arco metálico con gas (con gas activo EN ISO 4063: proceso 136, con gas inerte EN ISO 4063: proceso 137). Pueden ir provistos de un formador de escoria y, eventualmente, de aditivos de aleación en su interior. Cumplen la misma función que los revestimientos del electrodo de varilla. Por un lado, los ingredientes contribuyen al volumen de soldadura, por otro, forman una escoria en el cordón de soldadura y protegen el cordón de la oxidación. Esto último es especialmente importante al soldar aceros inoxidables, ya que la oxidación, el "deslustre" del cordón, debe evitarse incluso después de haber movido la antorcha y, por tanto, la campana de gas de protección.

Historia de los procesos MIG-MAG
La soldadura MIG-MAG se utilizó por primera vez en EE.UU. en 1948 en la variante de gas inerte o gas noble, en aquella época también se denominaba soldadura SIGMA (shielded inert gas metal arc).

En la Unión Soviética, a partir de 1953, se utilizó para soldar un gas activo en lugar de los costosos gases nobles como el argón o el helio, a saber, el dióxido de carbono (CO2). Esto sólo fue posible porque entretanto se habían desarrollado electrodos de alambre para compensar la mayor quema de elementos de aleación en la soldadura con gas activo.

En Austria, en 2005, se había desarrollado la soldadura CMT (Cold Metal Transfer) para la producción en serie, en la que la corriente de soldadura es pulsada y el hilo de relleno se mueve hacia delante y hacia atrás a alta frecuencia para conseguir un desprendimiento de gotas selectivo con un bajo aporte de calor.

4. cortador de plasma

El cortador de plasma consta de una fuente de energía, una pieza de mano, un cable de masa, una línea de alimentación eléctrica y una línea de suministro de aire comprimido. Un plasma es un gas conductor de electricidad con una temperatura de unos 30.000 °C. El arco se genera normalmente mediante un arco de plasma. El arco suele encenderse con una ignición de alta frecuencia y se constriñe a la salida mediante una boquilla de cobre aislada, normalmente refrigerada por agua. Algunos sistemas también utilizan el encendido por arco elevador, que también se emplea en los soldadores TIG. Con estas unidades, la antorcha se coloca sobre la pieza de trabajo en la interfaz y fluye una pequeña corriente que no es suficiente para dañar la antorcha. El flujo de gas empuja la antorcha fuera de la superficie de la pieza, el arco se enciende y la electrónica de la fuente de potencia de soldadura aumenta la corriente hasta la fuerza necesaria para el corte. La alta densidad de energía del arco funde el metal y éste es expulsado por un chorro de gas, creando el corte. A menudo se utiliza aire comprimido como gas para el soplado. Para mejorar la sangría, también se utilizan mezclas de gases protectores que evitan o debilitan la oxidación. Un rasgo característico de las juntas de corte por plasma es el redondeo del borde en el punto de entrada.

El proceso tiene una serie de ventajas sobre otros procesos de soldadura por fusión. En combinación con la soldadura por pulsos TIG y la soldadura TIG AC, se puede unir cualquier material apto para la soldadura por fusión. La soldadura TIG prácticamente no produce salpicaduras, por lo que el riesgo para la salud derivado de los humos de soldadura es relativamente bajo. Una ventaja particular de la soldadura TIG es que no utiliza electrodo de fusión. Por tanto, la adición de metal de aportación y la intensidad de la corriente están desacopladas. El soldador puede ajustar de forma óptima su corriente de soldadura a la tarea de soldadura y sólo tiene que añadir la cantidad de metal de aportación que necesite en ese momento. Esto hace que el proceso sea especialmente adecuado para soldar pasadas de raíz y soldar en posiciones limitadas. Debido al aporte de calor relativamente bajo y a pequeña escala, la distorsión de soldadura de las piezas es menor que con otros procesos. Debido a la alta calidad del cordón de soldadura, el proceso TIG se utiliza preferentemente cuando la velocidad de soldadura es menos importante que los requisitos de calidad. Se trata, por ejemplo, de aplicaciones en la construcción de tuberías y aparatos en la construcción de centrales eléctricas o en la industria química.
El sistema de soldadura TIG consta de una fuente de potencia, que en la mayoría de los casos puede conmutarse a soldadura CC o CA, y un soplete de soldadura, que se conecta a la fuente de potencia mediante un paquete de mangueras. El conjunto de mangueras contiene la línea de potencia de soldadura, el suministro de gas de protección, la línea de control y, en el caso de antorchas más grandes, el suministro y retorno del agua de refrigeración.

5. Soldadura por plasma

En la soldadura por plasma (soldadura por plasma con gas inerte metálico, EN ISO 4063: proceso 151), un chorro de plasma sirve como fuente de calor. El plasma es un gas conductor de electricidad que se calienta mucho mediante un arco. En la antorcha de plasma, el gas plasma (argón) que circula se ioniza mediante impulsos de alta frecuencia y se enciende un arco auxiliar (arco piloto). Éste arde entre el electrodo de tungsteno con polos negativos y el ánodo formado como tobera e ioniza la columna de gas entre la tobera y la pieza de trabajo con polos positivos. Esto permite encender el arco sin contacto. Las mezclas gaseosas de argón e hidrógeno o de argón y helio se utilizan habitualmente como gas de plasma para proteger la masa fundida de la oxidación y estabilizar el arco. La pequeña adición de helio o hidrógeno refuerza la penetración y aumenta así la velocidad de soldadura. La constricción del plasma a través de la boquilla de cobre refrigerada por agua hasta formar una columna de gas casi cilíndrica da lugar a una mayor concentración de energía que en la soldadura TIG, lo que permite alcanzar mayores velocidades de soldadura. Por lo tanto, la distorsión y las tensiones son menores que en la soldadura TIG. Debido a la estabilidad del arco de plasma en combustión incluso con las corrientes más bajas (menos de 1 A) y a la insensibilidad a los cambios en la distancia entre la boquilla y la pieza, el proceso también se utiliza en la tecnología de microsoldadura. Con el proceso de microsoldadura por plasma (rango de corriente de soldadura de 0,5-15 A) se pueden soldar chapas de 0,1 mm. La soldadura por plasma pinhole o keyhole se utiliza a partir de un espesor de chapa de 3 mm y, en función del material a soldar, puede utilizarse hasta un espesor de 10 mm para la soldadura de una sola capa sin preparación del cordón. Los principales ámbitos de aplicación son la construcción de depósitos y aparatos, la construcción de tuberías y la industria aeroespacial.

6. Soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG)

La soldadura con gas inerte de tungsteno (soldadura TIG, EN ISO 4063: Proceso 141) se originó en EE.UU. y se dio a conocer allí en 1936 con el nombre de soldadura Argonarc. No fue hasta principios de los años 50 cuando empezó a ser aceptada en Europa. En los países anglosajones, el proceso se denomina TIG o GTAW. TIG son las siglas de Tungsten Inert Gas Welding (soldadura con gas inerte de tungsteno) y GTAW de Gas Tungsten Arc Welding (soldadura por arco de tungsteno con gas). Ambas abreviaturas contienen la palabra "tungsten", que es el término inglés para tungsteno.

Hay dos formas de encender el arco: por contacto o por alta frecuencia:
En la ignición por contacto histórica (ignición por golpe o por trazo), similar a la soldadura por electrodo, el electrodo de wolframio se golpea brevemente contra la pieza de trabajo -como una cerilla- y se crea así un cortocircuito. Después de separar el electrodo de la pieza, el arco entre el electrodo de wolframio y la pieza arde. Una desventaja importante de este proceso es que cada vez que se enciende el electrodo de wolframio, queda algo de material en el baño fundido como cuerpo extraño debido a las temperaturas de fusión más altas del wolframio. Por ello, a menudo se utilizaba una placa de cobre separada, colocada sobre la pieza, para la ignición.
La ignición por alta frecuencia ha sustituido prácticamente por completo a la ignición por escobillas. En la ignición de alta frecuencia, un generador de impulsos de alta tensión que aplica una alta tensión al electrodo de tungsteno ioniza el gas entre el electrodo y la pieza de trabajo, encendiendo el arco. El generador de impulsos de alta tensión tiene una intensidad de corriente inofensiva.
Una variante del encendido por contacto es el encendido por arco ascendente. El electrodo se coloca directamente sobre la pieza en el punto de soldadura. Fluye una pequeña corriente, que no es suficiente para dañar el electrodo. Cuando se levanta la antorcha, el arco de plasma se enciende y la electrónica de la máquina de soldar aumenta la corriente hasta el amperaje de soldadura. La ventaja de este método es que evita las interferencias electromagnéticas que pueden producirse con la ignición de alta frecuencia.

Normalmente se utiliza el gas noble argón para soldar, más raramente helio o una mezcla de ambos gases. El helio, relativamente caro, se utiliza por su mejor conductividad térmica para aumentar el aporte de calor. En el caso de los aceros inoxidables austeníticos, pequeñas cantidades de hidrógeno en el gas de protección pueden reducir la viscosidad de la masa fundida y aumentar la velocidad de soldadura (ya no es un gas inerte sino reductor, véase la modificación prevista de la norma EN ISO 4063.

El gas de protección se introduce a través de la boquilla de gas hasta el punto de soldadura. La regla general es: diámetro interior de la tobera de gas = 1,5 × anchura del baño de soldadura. La cantidad de gas de protección depende, entre otras cosas, de la forma del cordón, el material, la posición de soldadura, el gas de protección y el diámetro de la boquilla; encontrará información al respecto en las hojas de datos del fabricante.

La soldadura TIG puede realizarse con o sin metal de aportación. Al igual que en la soldadura por fusión con gas, para la soldadura manual se suelen utilizar metales de aportación en forma de varilla. Sin embargo, debe evitarse a toda costa confundirlos con las varillas de soldadura con gas, ya que las composiciones químicas difieren.

En la soldadura TIG, se distingue entre soldadura CC y CA. La soldadura CC con electrodo polarizado negativamente se utiliza para soldar todo tipo de aceros, metales no ferrosos y sus aleaciones. En cambio, la soldadura CA se utiliza principalmente para soldar los metales ligeros aluminio y magnesio. En casos especiales, los metales ligeros también se sueldan con corriente continua y con un electrodo positivo. Para ello se utilizan sopletes especiales con un electrodo de tungsteno muy grueso y helio como gas de protección. La polaridad positiva del electrodo de wolframio es necesaria para los metales ligeros, ya que éstos suelen formar en su superficie una capa de óxido duro con un punto de fusión muy alto (como ocurre con el óxido de aluminio, el óxido de magnesio). Esta capa de óxido se rompe cuando la pieza tiene una polaridad negativa, ya que la pieza actúa ahora como polo emisor de electrones y se descargan iones de oxígeno negativos.

BGI 746 (Manipulación de electrodos de tungsteno que contienen óxido de torio para la soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG)) contiene información sobre la manipulación segura de electrodos de tungsteno que contienen óxido de torio para la soldadura con gas inerte de tungsteno y describe las medidas de protección necesarias que deben adoptarse para excluir los posibles riesgos derivados de la manipulación de estos electrodos o minimizarlos hasta un nivel aceptable. Esto es necesario debido a la baja radiactividad del torio y a los polvos nocivos del metal pesado. Debido a la disponibilidad de electrodos de wolframio aleados con lantano o tierras raras, hoy en día se puede prescindir del uso de electrodos de wolframio aleados con torio.

TIG - soldadura por impulsos

Otro desarrollo de la soldadura TIG es la soldadura con corriente pulsada. En la soldadura TIG pulsada, la corriente de soldadura pulsa entre una corriente base y una corriente de impulso con frecuencias, alturas y anchuras de corriente base y de impulso variables. La frecuencia de pulsación, la anchura de pulsación y la altura de pulsación pueden ajustarse por separado. La pulsación TIG con corriente variable sólo puede realizarse con equipos de soldadura especiales (inversores de soldadura). La entrada de calor ajustable con precisión en la soldadura por pulsos TIG permite un buen puenteado de huecos, una buena soldadura de raíz y una buena soldadura en posiciones constreñidas. Se evitan los defectos de soldadura al principio y al final del cordón, como en la soldadura de tubos.

Todas las descripciones se refieren a la soldadura TIG manual o parcialmente mecanizada con metal de aportación principalmente de ø 1,6 mm. Con la soldadura por impulsos de metales ligeros (a saber: AA6061), se puede lograr la fusión en la superficie y evitar así la fusión pasante con chapas finas < 1,0 mm. Especialmente con las soldaduras en ángulo, la esquina se captura antes que con la soldadura estándar con corriente constante. Las chapas con un grosor de 0,6 mm también se soldaron perfectamente a tope, ya que la estabilidad del arco y el aporte de calor concentrado permiten un pequeño baño de fusión definido. La adherencia es el principal problema cuando hay un hueco y, por tanto, el oxígeno tiene acceso por el lado de la raíz. La influencia de la aleación del electrodo de wolframio y la composición del gas de protección es importante; estos parámetros influyen significativamente en el proceso.

7. finalidad de la soldadura

En la definición se distingue entre soldadura de unión y soldadura de acumulación según la finalidad de la soldadura. La soldadura de unión es la unión (DIN 8580) de piezas de trabajo, por ejemplo con una costura longitudinal de tubería. La soldadura por deposición es el recubrimiento (DIN 8580) de una pieza de trabajo mediante soldadura. Si el material base y el material de revestimiento son diferentes, se distingue entre capas de recargue, de revestimiento y de tope.

La soldadura por fusión es una soldadura con flujo de fusión localizado, sin aplicación de fuerza, con o sin metal de aportación del mismo tipo (ISO 857-1). A diferencia de la soldadura, se supera la temperatura de fusión de los materiales de base. En principio, todos los materiales que pueden pasar a la fase fundida pueden unirse mediante soldadura. La soldadura se utiliza con mayor frecuencia para la unión cohesiva de metales, termoplásticos o vidrio, tanto para productos de consumo como para la unión de fibras de vidrio en la tecnología de las comunicaciones. Dependiendo del proceso de soldadura, la unión se realiza con un cordón de soldadura o una soldadura por puntos, y en el caso de la soldadura por fricción también en una amplia zona. La energía necesaria para la soldadura se suministra desde el exterior. El término soldadura por trayectoria se utiliza para la soldadura automatizada cuando se utilizan robots.

a. Influencia de la soldadura en el material base.

El material base puede tener propiedades adversas debido al calor de la soldadura y al posterior enfriamiento relativamente rápido. Dependiendo del material y de los procesos de enfriamiento, por ejemplo, puede producirse endurecimiento o fragilización. Además, pueden producirse tensiones residuales elevadas en la transición entre el cordón de soldadura y el material base. Esto puede contrarrestarse con una serie de contramedidas en la producción. Entre ellas se incluyen medidas técnicas de soldadura, como la selección de procesos de soldadura, materiales de aportación y procesos de tratamiento posterior a la soldadura adecuados, el precalentamiento de la pieza de trabajo, así como medidas de diseño y producción, como la correcta secuencia de soldadura y, por tanto, de montaje, la selección de formas de costura adecuadas y, si existe, la selección del material base correcto.

b. Prolongación de la vida útil mediante métodos de postratamiento.

La resistencia operativa y la vida útil de las estructuras de acero soldadas sometidas a cargas dinámicas vienen determinadas en muchos casos por los cordones de soldadura, especialmente por las transiciones entre cordones. Mediante un postratamiento específico de las transiciones por esmerilado, chorreado, granallado, martilleo de alta frecuencia, etc., se puede aumentar considerablemente la vida útil por medios sencillos en muchas construcciones.

c. Soldabilidad del acero.

Los aceros con un contenido de carbono superior al 0,22% sólo se consideran soldables hasta cierto punto; se requieren medidas adicionales como el precalentamiento. Sin embargo, el contenido de carbono del acero por sí solo no es indicativo de la soldabilidad, ya que ésta también se ve influida por muchos otros elementos de aleación. Por ello, para la evaluación se tiene en cuenta el carbono equivalente (CEV). Para muchos componentes, dependiendo del diseño y del material, se requieren medidas adicionales para evitar el agrietamiento y las fracturas (fracturas en terraza), precalentamiento o enfriamiento lento, recocido de alivio de tensiones o soldadura intermedia. En general, los aceros de alta aleación o aleación superior son más difíciles de soldar y requieren conocimientos y controles especiales por parte del fabricante. Por este motivo, entre otros, en todas las empresas se nombra a un supervisor de soldadura responsable, además de los soldadores certificados obligatorios. Sin nombramiento, el propietario de la empresa es automáticamente el supervisor de soldadura responsable. A partir de la clase B, debe emplearse personal de soldadura especialmente formado, como ingenieros/técnicos de soldadura, para garantizar la supervisión técnica necesaria de los trabajos de soldadura.